Кейс: Автоматизация общеобменной вентиляции на фармацевтическом заводе

Отрасль: фармацевтическое производство

Задача клиента: Расширить функционал ПО системы водоподготовки и добавить автоматические режимы для технологических операций: подача раствора, мойка, промывка. Потребовалась замена устаревших компонентов (SIEMENS SIMATIC S7-200 CPU 222 и панель S7 TD200) на современные контроллеры и панели.

Что сделали?

• Выезд на объект и аудит существующей системы.
• Разработка проектной документации и согласование.
• Подбор на замену оборудования.
• Сборка новых шкафов управления и поставка на производство.
• Пусконаладочные работы и ввод системы в эксплуатацию.

Какое оборудование использовали:

• Установка программируемого контроллера SIMATIC S7-1200 и сенсорной панели KTP700 для полной автоматизации технологического процесса.
• Обеспечение надежного электропитания
• Применение промышленного источника питания SITOP PSU100 для гарантированного энергоснабжения всех компонентов системы.
• Создание отказоустойчивой архитектуры
• Использование промышленного коммутатора SCALANCE для построения надежной сетевой инфраструктуры между компонентами системы.

Результаты для клиента:

• Внедрена отказоустойчивая автоматика: Система теперь гарантированно производит воду заданного качества (с проводимостью ≤ 40-50 µS), автоматически прерывая цикл и переключаясь на дренаж при любом отклонении параметров, что полностью исключает выпуск некондиционной продукции.
• Обеспечена беспрецедентная прослеживаемость: Все данные о работе установки (давление, температура, проводимость, тревоги и действия оператора) архивируются на накопитель в неизменяемом виде, что формирует полную документальную базу для анализа и успешного прохождения аудитов.
• Повышена операционная эффективность: Интуитивный интерфейс с цветовой индикацией состояния и иерархической навигацией позволяет персоналу быстро оценить ситуацию, найти причину аварии и возобновить работу после устранения сбоя, сокращая время простоя.
• Внедрена многоуровневая система защиты: Риск человеческой ошибки и несанкционированного вмешательства минимизирован за счет разделения прав доступа (Пользователь/Оператор/Администратор) и обязательных диалогов подтверждения для критических команд, таких как пуск и остановка системы.
• Создан инструмент для предиктивного обслуживания: Операторы и сервисные инженеры получили возможность анализировать тренды параметров, что позволяет прогнозировать износ оборудования (например, загрязнение мембран или снижение производительности насоса) и планировать техобслуживание до возникновения критической аварии.

Почему это важно для фармы?

Для фармпроизводства вода — критически важный ресурс; стабильность её подготовки влияет на качество и соответствие регуляторным требованиям. Модернизация с заменой устаревших PLC/HMI на актуальные платформы повышает воспроизводимость процессов, упрощает валидацию/аудиты и продлевает жизненный цикл системы.

Почему мы?

• Время бесперебойной работы в фазе PRODUCTION ≥ 95% от общего рабочего времени системы.
• Среднее время автоматического восстановления после аварийных остановок (без вмешательства оператора) не превышает 3 минут.
• Достижение и поддержание проводимости на выходе (G2, G3) в диапазоне 30-40 µS в течение ≥ 98% времени фазы PRODUCTION.
• Снижение количества полных остановок системы (с отключением главного выключателя) до ≤ 1 случая в месяц.
• Сокращение времени перехода от фазы STOP до PRODUCTION на 20% за счет оптимизации уставок времени на запуск технологического оборудования.